"В установке происходит разрушение углеродосодержащих веществ под воздействием высоких температур, а потом в реакторе синтеза из углерода и водорода получаем молекулы бензина", - отметил С.Зотов.

По его словам, в частности, из 1 кг измельченных пластиковых бутылок получается около 900 граммов топлива.

"Конечно, количество продукта на выходе зависит от исходного сырья. При этом можно получать и мазут, и дизтопливо, и бензин любой марки - в зависимости от катализатора, применяемого в реакторе", - подчеркнул главный конструктор.

С.Зотов также уточнил, что установка способна производить до 200 литров топлива в час, при этом вырабатывая тепловую мощность.

"Электроэнергия нужна только при пуске установки, далее она сама себя обеспечивает питанием", - уточнил С.Зотов.

По словам главного конструктора, расчетная стоимость промышленного образца составляет 12-17 млн рублей, в зависимости от комплектации.

"Изготовление промышленного образца мы планируем в 2012 году", - сказал С.Зотов.

В свою очередь заведующий кафедрой химической технологии топлива Томского политехнического университета (ТПУ) Анатолий Кравцов пояснил агентству "Интерфакс-Сибирь", что работы по созданию подобной установки велись в Японии в конце XX века.

"Они (японцы - ИФ) столкнулись с проблемой - примеси в полученном бензине загрязняли цилиндры двигателя автомобиля", - сказал А.Кравцов.

С.Зотов уточнил агентству, что томские специалисты решили эту проблему за счет создания "более глубокого вакуума" в механизмах установки и повышения температуры химической реакции.

"Тем не менее, двигатель и топливную систему автомобиля, на котором мы тестируем полученное топливо, пришлось доработать. Изменения обошлись в 60 тыс. рублей, с учетом того, что двигатель мы переделывали несколько раз", - подчеркнул С.Зотов.

Он добавил, что компания пока не выработала стратегию коммерциализации своей разработки. Об этом пишет Unipack.ru.